現(xiàn)在很多橡膠制品生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)的時候 成型品 ，脫模困難。那么，為什么脫模困難呢？如何預(yù)防脫模困難的問題？首先我們來了解一下制約橡膠制品脫模的因素： 橡膠模具 ①橡膠制品模具在設(shè)計(jì)時必須易于脫模，必須準(zhǔn)確符合橡膠制品的輪廓和形狀，結(jié)構(gòu)必須簡單、合理、操作方便，滿足技術(shù)要求； ②模具應(yīng)定期保養(yǎng)，觀察其清潔度、變形、定位、表面光滑程度。 2、橡膠制品結(jié)構(gòu)不良。設(shè)計(jì)橡膠制品時，要注意其形狀、厚度、脫模斜度，其中脫模斜度是主要因素。產(chǎn)品出爐后，因產(chǎn)品冷卻而產(chǎn)生向心收縮，對型芯或銷釘造成較大的抱力，從而阻礙脫模。如果增大釋放斜率，則可以顯著減小這種阻力，并且可以避免由于無斜率而導(dǎo)致產(chǎn)品撕裂等缺陷。一般產(chǎn)品坡度在1°到3°之間。 3、產(chǎn)品配方不合理 配方中硫化劑、促進(jìn)劑不足，或硫化溫度、時間設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致欠硫；或者橡膠生膠含量過多、促進(jìn)劑硫化劑過多等也會造成脫模困難。 4、生產(chǎn)工藝在橡膠模壓制品生產(chǎn)中，注射壓力、保壓壓力、硫化溫度、硫化時間等也會影響脫模的難易程度。例如注射壓力過高，會使模具零件發(fā)生彈性變形，產(chǎn)生擠壓力。如果保壓壓力過高、時間過長，也會造成模具型腔內(nèi)的壓力增大，產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，使模具零件變形或配合面之間出現(xiàn)飛邊，使脫模更加困難。第二種是脫模法。通過對脫模因素的分析，我們可以采用以下方法來避免脫模困難問題或解決脫模困難問題。 1、模具結(jié)構(gòu)合理，應(yīng)盡可能提高模具的剛性；模具的保養(yǎng)應(yīng)及時進(jìn)行，如清理（電鍍、噴聚四氟乙烯、噴砂）等。 2、橡膠制品的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)易于脫模，并有足夠的坡度。 3、選擇合理合適的粘度配方。適當(dāng)調(diào)整硫化體系，特別是橡膠制品，增加促進(jìn)劑的用量；添加炭黑以強(qiáng)化或調(diào)整原有配方。 4、如果硫化不熟悉，可以通過增加硫化時間和硫化溫度來解決；對于結(jié)構(gòu)較復(fù)雜的產(chǎn)品，特別注重脫模方法，提高脫模工人的操作水平。 5、成本允許。可以在膠料中添加適量的內(nèi)脫模膏，以減少脫模劑噴涂的次數(shù)和用量。這樣可以有效防止脫模劑污染模腔表面而造成粘模困難。 6、使用一定量的脫模劑。